desmodromico.com

Carissimi Bruti , solitamente non entro nel tecnico del mio lavoro , principalmente per non sembrare uno sborone (va già abbastanza bene con le cagate che sparo di solito) , e secondariamente per non insegnare a nessuno a sbagliare , ognuno sbaglia per i fatti suoi.

Questa volta faccio un'eccezzione , per animare con qualcosa di diverso la nostra sezione tecnica

Ho ricevuto tempo fà la richiesta da parte di uno dei Bruti soliti della nostra combriccola , la richiesta di barenare la piastra di sterzo superiore , portare i fori da 50 a 53.

Mi ha spedito la piastra penso circa un mese e mezzo fà , e finalmente dopo essere stato corteggiato per un bel pezzo (e spudoratamente) , questa sera ho ceduto , ed ho lavorato la piastra in questione.

Il pacco incriminato , arrivato con spedizione postale (poste assassine !!!!)



Apro e trovo una piastra di sterzo , di quelle con i riser



Ora di tratta di capire come fare per metterla in macchina ed allargare i fori da 50 a 53 mm

Me ne viene in mente una : quanto è il foro della ghiera di sterzo ? 40 mm ve lo dico subito



Faccio un perno da 40 mm (tolleranza H7 , da 0 a -0.025) e prendo il pezzo lì sopra



Poi metto il pezzo , prendendolo su quel perno , in un mandrino autocentrante , praticamente così facendo sono riuscito a tenere allineato e perpendicolare il pezzo al canotto di sterzo , l'unico posto lavorato di macchina che mi è venuto in mente per poter avere un riferimento certo , tutto il resto della piastra è grezzo e pallinato , anche le spianature dei riser mi davano poca fiducia per lavorare i fori ed ottenere una corrispondenza geometrica.



Faccio entrare il pallet in macchina e inizio a centrarmi sul primo foro (centrato al centesimo di millimetro)



Ora , essendo di mestiere ve la accorcio , ho deciso di proseguire lavorando in due fasi : sgrossatura di fresatura in interpolazione (la macchina esegue con la tavola un cerchio e piano piano si abbassa con la slitta verticale , un movimento elicoidale a scendere) e porto il foro a 52,6 , questa è la sgrossatura



Poi ho montato una testina di precisione per alesare (i fori e i castelletti delle teste dei nostri motori testastretta , come anche le sedi dei cuscinetti per gli alberi a camme di desmodue e desmoquattro sono rifiniti con questo utensile) ed ho proseguito a fare la finitura del foro a diametro 53.02 (53 più 2 centesimi).





La lavorazione , ovviamente , è stata ripetuta sull'altro foro della piastra.

Ero in attesa!!!

... che lavori Ivan. Sembra facile a dire "faccio barenare le piastre forcella" e, a meno di rivolgersi a dei macellai (ed in giro é pieno), ecco un lavoro fatto a regola d'arte da un Professionista

Ciao

Marco

Bel lavoro Ivan!!! Le mie piastre me le farà mio zio che è un tuo concorrente avendo una torneria CNC anche lui. Ovviamente andrò ad assistere il lavoro se riesco perchè sono interessato a vedere e capire come si lavorano questi pezzi.

Domanda...le brugole sulle chiusure degli steli mi pare di averle viste sopra...erano svitate? Quanto materiale rimane su quelle piastre attorno ai foderi e fin dove ci si può spingere in sicurezza?

Con la mia fresa potrei farlo ma non me la sento...userei un sistema più empirico per fare la centratura ma dovre farcela,prossimo inverno mi prometto di fare delle prove con qualche pezzo da buttare.

Alf.

Infatti , riprendere una piastra già lavorata è peggio che lavorarla dal grezzo di pressofusione : i tagli che fanno fare da morsetto tirando le viti , nel grezzo pressofuso non ci sono ancora , sono l'ultima lavorazione che si fà quando si deve fare un morsetto.

La complicazione è appunto riuscire a lavorare la piastra senza farla svibrazzare (la finitura , la quota dimensionale , e la geometria diventerebbero una tragedia , al punto da dover buttare il pezzo) e senza romperla , dato che quell'intaglio la indebolisce e non poco.

Ora , la spiegazione tecnica è questa : devo lavorare dei fori , non si chiamano buchi !!!! sono fori , e abbastanza precisi , devono essere rettilinei e paralleli all'asse di sterzo , ed inoltre se và fatto 53 deve essre 53 , da 0 a più qualche centesimo (questa volta mi sono tenuto molto stretto , più due centesimi) , se bareno i fori stretti và da sè che le forche non entrano , se li bareno larghi non avrò un bell'accoppiamento sul fodero , ed oltretutto tensionando le viti , se il foro è troppo largo , rischierei di innescare una tensione eccessiva alla zona opposta all'intaglio , che se la piastra non si rompe subito , si romperà per le vibrazioni con il tempo , consideriamo anche che è una piastra alleggerita rispetto a quello che era stato deciso dal suo progettista.

Queste sono le considerazioni che mi sono venute in mente (al volo !!!! questo significa fare della meccanica , non solo dell'asportazione truciolo) , volevo ovviamente fare il lavoro al meglio

AlonsoS4 ha scritto: Bel lavoro Ivan!!! Le mie piastre me le farà mio zio che è un tuo concorrente avendo una torneria CNC anche lui. Ovviamente andrò ad assistere il lavoro se riesco perchè sono interessato a vedere e capire come si lavorano questi pezzi.

Mi scrivi in privato chi è ? magari lo conosco anche

Domanda...le brugole sulle chiusure degli steli mi pare di averle viste sopra...erano svitate? Quanto materiale rimane su quelle piastre attorno ai foderi e fin dove ci si può spingere in sicurezza?

Quanto materiale rimanga non l'ho misurato , mi sono limitato a lavorare la piastra allargandola di 3 mm diametrali , ad occhio saranno dai 3 ai 4 millimetri , non è uniforme essendo la piastra uno strampato di pressofusione , oltretutto non è la piastra inferiore che sopporta tutte il peso e le sollecitazioni dirette dell'avantreno , è quella superiore , per cui penso che ci sia ancora un bel margine di sicurezza.

Con la mia fresa potrei farlo ma non me la sento...userei un sistema più empirico per fare la centratura ma dovre farcela,prossimo inverno mi prometto di fare delle prove con qualche pezzo da buttare.

Alf.

Il centraggio empirico non và bene , rischi che poi le forche non entrano , oppure i foderi tendono a flettere e ad incurvarsi tra la piastra inferiore e quella superiore , non è un bene per le boccole di scorrimento e per tutti i meccanismi interni che devono scorrere il più liberi possibile , per centrarti come si deve devi mettere un comparatore sul naso mandrino , mettere in folle il cambio di velocità , far ruotare manualmente in mandrino e guardando il comparatore ti centri (a zero)

Per il centraggio pensavo di fare così infatti,è sufficientemente preciso? Comparatore e lettura facendolo girare a mano!!!

La mia piastra è più fortunata di quella del monster,non ha il serraggio sull'esterno e quindi anche lavorandola resta un bel pezzo unico.
http://www.stein-dinse.biz/images/produ ... 520442.jpg

Fortuna che hai "oscurato" gli indirizzi sul pacco, non si capisce per niente di chi potrebbe essere quella piastra! Ahahahhaahahah
Tanta roba Ivan, come sempre lavorazioni ai massimi livelli, non per altro mi sono rivolto a te...come ti dicevo in privato, non sarebbe carino ritrovarmi con le forche nei denti alla prima frenata, con te sò di poter stare tranquillo!


Pasquale

AlonsoS4 ha scritto:Per il centraggio pensavo di fare così infatti,è sufficientemente preciso? Comparatore e lettura facendolo girare a mano!!!

La mia piastra è più fortunata di quella del monster,non ha il serraggio sull'esterno e quindi anche lavorandola resta un bel pezzo unico.
http://www.stein-dinse.biz/images/produ ... 520442.jpg

Io uso un centrocomparatore 3D che è tarato in 3 millesimi di millimetro di run-out , con quello il centesimo sull'asse di un foro lo prendo sicuramente , ma il metodo del comparatore sul mandrino macchina è il sistema migliore e che garantisce meno possibilità di errore.

Per barenare la piastra ed essere sicuro di essere in asse con il canotto di sterzo prendila nel foro del canotto appunto , stringendola su un perno di misura , poi su una fresa tradizionale ti servirà anche tanta pazienza ed una testina per alesare con cui allargarti piano piano.

Stupendo lavoro , complimenti per la professionalità!

Ivan complimenti super professionale!!!

Complimenti. Gran bel lavoro.


Qualche anno fa ho dovuto fare la stessa cosa per anomico...
In quel caso ho usato due piastrine di interposizione da inserire nei "tagli" (spessore 10/10 o 15/10, non ricordo, ma devono essere più scarse del taglio stesso) in modo da serrare le viti dei bracciali e barenarli a misura... ...una volta tolte, il bracciale si allargava ma conservando la giusta corsa di serraggio dal diametro di misura.

Io ho lavorato con fresa tradizionale visualizzata centrandomi con il tastatore su ogni foro.
Per lo staffaggio sono stato più fortunato: ho potuto serrare il perno di sterzo sul mandrino dato che era una piastra inferiore

Io invece nei tagli ho messo dei blocchetti Johansson che entravano giusti giusti nel taglio , proprio per non far chiudere la piastra , meglio evitargli tensioni già solo nell'accostarsi al fodero.

Si. Giusto. il blocchetto rettificato è il massimo. Oltretutto fresi meno materiale
...Si diceva pour parler che è un lavoro da fare a viti chiuse...

Comunque gran macchina la tua...

Eheheh!!! Me la ricordo bene, Pietro, e ti ringrazio.
Dovesti estarre anche il perno cannotto, se non sbaglio.

Gran ben lavoro, Ivan!!! I tuoi supporti telaio RS me li ammiro ancora oggi, sembrano quelli originali.

Ecco . . . lì potevi fare un bel report fotografico. Avrei goduto come un riccio!!!